Montage von Schaltschränken, Schaltanlagen und Stromverteilungssystemen
Electris ist auf die professionelle Vorfertigung von Steuerungs-
und Energieverteilungssystemen spezialisiert.
Wir bieten die auftragsgemäße Montage von Systemlösungen wie Schaltanlagen für die Industrie, den Energiesektor sowie für Erstausrüster (OEM) an. Unser Leistungsspektrum umfasst die komplette Assemblierung von Stromverteilungseinheiten (PDU-Montage) – streng auf Basis der vom Kunden bereitgestellten Dokumentation.
Unser flexibler Prozess reicht von der werkseigenen Komponentenfertigung über die vollständige elektromechanische Systemintegration bis hin zu strengen Qualitätsprüfungen, einschließlich detaillierter Werksabnahmetests (FAT). Dank unserer eigenen Produktionsinfrastruktur können wir notwendige Projektmodifikationen (Redesign/Anpassungen) extrem schnell umsetzen und bleiben vollkommen unabhängig von externen Zulieferern für Metallkomponenten.
Unsere Montagekompetenz basiert auf über 20 Jahren Erfahrung und dem Vertrauen von mehr als 200 Kunden weltweit. Unsere flexiblen Fertigungskapazitäten ermöglichen uns die Umsetzung von:
- kundenspezifischen Einzelprojekten (Build-to-Print),
- der Prototypenfertigung,
- mittleren bis großen Produktionsserien.
Flexible Kooperationsmodelle
Bei Electris begegnen wir jedem Projekt mit einem individuellen Ansatz. Wir verstehen, dass die Anforderungen unserer Kunden je nach Branche, Produktionsvolumen und technischen Spezifikationen stark variieren. Daher lässt sich unser Leistungsangebot im Bereich der Systemassemblierung vollkommen flexibel anpassen. Den Montageprozess realisieren wir über zwei bewährte Kooperationsmodelle:
- Montage nach Kundendokumentation (Build-to-Print) – wir setzen Projekte strikt nach den bereitgestellten technischen Spezifikationen um und garantieren die lückenlose Konformität mit allen Vorgaben.
- Technische Beratung und Optimierung (Design for Manufacturing – DfM) – wir unterstützen unsere Kunden proaktiv bei notwendigen Projektmodifikationen (Redesign). Dabei optimieren wir die Projekte im Hinblick auf die Fertigungseffizienz, indem wir zweckmäßige Anpassungen an internen Layouts und mechanischen Komponenten einbringen.
Dank dieses Ansatzes werden selbst hochkomplexe Systeme exakt nach Kundenerwartung geliefert – unter Einhaltung strengster Qualitäts- und Marktstandards.
Smart Assembly:
Ein moderner Standard für die Systemvorfertigung
Electris verfügt über eine hochmoderne, spezialisierte Produktionsstätte, die gezielt auf die effiziente Vorfertigung von Schaltanlagen und Schaltschränken ausgelegt ist. Unsere spezialisierte Infrastruktur – bestehend aus dedizierten Montagestationen, integrierten Transportsystemen und geschlossenen Prüfzonen – bietet die optimale Umgebung für die Umsetzung selbst anspruchsvollster Projekte.
Wir gehen den Montageprozess mit einer strategischen, flexiblen und innovationsgetriebenen Denkweise an. Unsere „Smart Assembly“-Methodik konzentriert sich auf kontinuierliche Prozessverbesserungen durch den Einsatz fortschrittlicher Werkzeuge und proprietärer Poka-Yoke-Vorrichtungen zur Fehlervermeidung. Diese Lösungen eliminieren das Fehlerrisiko in jeder Arbeitsphase physisch. In Kombination mit unserer lückenlosen, internen Prozesskontrolle führt dies zu verkürzten Durchlaufzeiten und absoluter Liefervorhersehbarkeit für unsere Partner.
Von Prototypen
bis zur skalierbaren Serienfertigung
Electris unterstützt seine Kunden in jeder Phase des Produktlebenszyklus – von ersten Prototypen und Kleinserien bis hin zur stabilen Großserienmontage. Wir bieten Bestückungs- und Montagedienstleistungen an, die von kompakten Geräten bis hin zu mehrfeldrigen Energieverteilungssystemen reichen. Unsere Infrastruktur ermöglicht eine schnelle Skalierung: Dank einer flexiblen Produktionsorganisation und unserer werkseigenen technologischen Ressourcen können wir den Vorfertigungsprozess flexibel an den Projektumfang und die individuellen Kundenanforderungen anpassen. Unser Angebot umfasst:
- Prototypenfertigung – individuell nach Kundenspezifikation montierte Schaltschränke und Schaltanlagen, die eine präzise Überprüfung der konstruktiven Lösungen sowie das Testen der elektromechanischen Komponentenintegration ermöglichen.
- Vorserien- und Kleinserienfertigung – diese Phase dient der Verifizierung der Wiederholgenauigkeit im Montageprozess, der Optimierung der Arbeitsabläufe und der optimalen Vorbereitung des Projekts auf eine größere Skalierung.
- Großserienfertigung – ein hocheffizienter Montageprozess, der strikt auf maximale Wiederholgenauigkeit, konstante Qualitätsstabilität und kompromisslose Termintreue optimiert ist.
Bei Electris wird jedes Projekt von einem engagierten Team begleitet, das über fundierte Erfahrung in der Schaltschrankmontage verfügt.
Wir bieten umfassende Unterstützung in jeder Phase der Auftragsabwicklung: von der detaillierten Verifizierung der Dokumentation über die fertigungstechnische Optimierung bis hin zur vollständigen Umsetzung der Serienfertigung. Dieser integrierte Ansatz ermöglicht es uns, Risiken zu minimieren und die wiederholbare Qualität jeder montierten Einheit zu gewährleisten.
Jedes Projekt beginnt mit einer gründlichen technischen Verifizierung, um die lückenlose Konformität mit den Vorgaben sowie einen reibungslosen Produktionsablauf zu gewährleisten. Unsere Prüfung umfasst:
• die Analyse von Schaltplänen und Bestückungsdokumentationen,
• die funktionale Anordnung der Komponenten innerhalb des Schaltschranks,
• die Identifikation potenzieller mechanischer oder montagebezogener Konflikte.
Durch die Nutzung unseres werkseigenen Maschinenparks und unseres Design-for-Manufacturing-Ansatzes (DfM) passen wir Ihre Entwürfe an die modernsten Fertigungstechnologien an. Dies ermöglicht sofortige strukturelle Modifikationen, verkürzte Durchlaufzeiten und eine signifikante Kostenoptimierung. Wir bieten:
• mechanische Modifikationen und fertigungstechnisches Redesign von Stromschienen (Busbars),
• Designvereinfachungen zur Reduzierung von Montageprozessschritten und zur Senkung der Produktionskosten,
• flexible Anpassungen des Komponentenlayouts und Optimierung der Leitungs- und Kabelführungen.
Wir arbeiten mit weltweit renommierten Lieferanten zusammen. Dies ermöglicht es uns, Komponenten auszuwählen, die perfekt auf Ihre Projektanforderungen abgestimmt sind. Wir bieten:
• kompetente Beratung bei der Auswahl von elektrischen Betriebsmitteln und der optimalen Verkabelung,
• Empfehlungen für alternative Komponenten (Substytute) bei Marktengpässen, um die Produktionskontinuität und die strikte Einhaltung von Lieferterminen zu gewährleisten.
Mehrstufige Qualitäts- und Sicherheitstests
Höchste Qualität und handwerkliche Präzision im Montageprozess haben bei uns oberste Priorität. Unser Qualitätskontrollsystem (QK) jest vollständig in den Fertigungsablauf integriert. Dies ermöglicht uns eine lückenlose Überwachung des gesamten Zyklus – vom Wareneingang der Rohstoffe bis zum finalen Versand des fertigen Produkts. Unsere Labore sind mit fortschrittlichsten Messinstrumenten ausgestattet, um eine lückenlose Kontrolle über Qualität und Genauigkeit zu gewährleisten. Wir bieten beispielsweise: 3D-Koordinatenmesstechnik (KMG-Bauteilprüfung mit einem Messbereich von 1500 × 1000 × 800 mm) sowie detaillierte Analysen von Geometrie, Formtoleranzen und Oberflächenrauheit. Zudem führen wir Schichtdickenmessungen und Haftungsprüfungen sowohl für galvanische als auch für Epoxidharzbeschichtungen durch.
Strikte Qualitätsprüfungen für jede Einheit
Jede bei Electris montierte Schaltanlage und jeder Schaltschrank durchläuft eine strenge Qualitätskontrolle. Unsere Prüfverfahren sind ein integraler Bestandteil des Gesamtprozesses und verifizieren die Montagegenauigkeit, die elektrische Sicherheit sowie die lückenlose Konformität mit der technischen Dokumentation. Unser Standard-Prüfprotokoll umfasst:
- Point-to-Point-Prüfung (Durchgangsprüfung) – Verifizierung der Kontinuität jedes einzelnen Stromkreises, der fachgerechten Leitungsführung sowie der Übereinstimmung der Kennzeichnungen mit den Schaltplänen.
- Messung der Erdungskontinuität (Schutzleiterwiderstand) – Überprüfung des Widerstands von Schutzverbindungen, um zu garantieren, dass alle Elemente ordnungsgemäß an das Erdungssystem angebunden sind.
- Hochspannungs- und Isolationsprüfungen (Hi-Pot-Test) – Prüfung des Isolationswiderstands zur Erkennung potenzieller Beschädigungen oder dielektrischer Durchschläge sowie zur Überprüfung der erforderlichen Luft- und Kriechstrecken.
FAT-Berichte und PPAP-Konformität
Der Prozess schließt mit der Erstellung eines detaillierten FAT-Berichts (Factory Acceptance Test) ab. Dieses Dokument protokolliert alle Prüfergebnisse und dient als formelle Bestätigung, dass das System alle technischen Projektanforderungen erfüllt. Je nach spezifischen Kundenanforderungen setzen wir auch das Produktionsteil-Abnahmeverfahren (PPAP) um. Damit bestätigen wir unsere Prozessfähigkeit für eine hochgradig wiederholgenaue Serienfertigung, die den anspruchsvollsten Qualitätsstandards entspricht.
Der Montageprozess im Überblick – von der Dokumentenanalyse bis zum fertigen System
Wir kombinieren unsere Engineering-Unterstützung nahtlos mit der vollständigen Kontrolle über die Komponentenfertigung – für eine effektive Risikominimierung und optimal verkürzte Lieferzeiten.
Jedes Projekt beginnt mit einer gründlichen Überprüfung der technischen Dokumentation, einschließlich der Schaltpläne, Stücklisten (BOM) und Montagerichtlinien. Unsere Ingenieure schlagen Optimierungen für mechanische Teile oraz die Komponentenauswahl vor. Dies trägt dazu bei, die Herstellungskosten zu senken und die Effizienz des fertigen Endgeräts zu steigern.
Einen wesentlichen Teil aller mechanischen Komponenten fertigen wir direkt in unserem eigenen Werk. Diese vertikale Integration ermöglicht uns eine lückenlose Qualitätskontrolle und garantiert sichere Liefertermine. Unsere Produktionskapazitäten umfassen:
• Stromschienen (Busbars) aus Kupfer und Aluminium,
• Bauteile aus Stahl, Edelstahl und Konstruktionselemente – maßgeschneiderte Komponenten nach Kundenwunsch,
• Metallverbinder – hochwertige Schnittstellenlösungen für elektrische Systeme,
• Laminierte Komponenten – spezialisierte Isolations- und Strukturbauteile,
• Galvanisierte Komponenten – fortschrittliche Oberflächenbehandlungen, einschließlich Versilberung, Verzinnung und Vernickelung,
• Pulverbeschichtete Elemente – langlebige Oberflächen mit hoher Ästhetik für industrielle Umgebungen,
• Bauteile mit Kombinationsbeschichtungen – spezialisierte Komponenten mit kombinierten Oberflächenbehandlungen für gesteigerte Performance.
Komponenten, die wir nicht im eigenen Haus fertigen, werden streng nach Projektdokumentation beschafft. Wir arbeiten sowohl mit unseren eigenen, zertifizierten Rohstoffen jako auch mit vom Kunden beigestellten Materialien (Beistellmaterial). Dies gewährleistet die lückenlose Konformität mit allen Projektanforderungen.
In unseren spezialisierten Montagebereichen führen wir folgende Schritte aus:
•Vormontage – die vorbereitende Montage mechanischer Baugruppen, co den finalen Einbau beschleunigt und eine hohe Wiederholgenauigkeit garantiert,
•Integration (Endmontage) – die professionelle Leitungsführung und Installation von Komponenten streng nach den technischen Spezifikationen.
Jede montierte Einheit wird einer umfassenden elektrischen Prüfung unterzogen, deren Ergebnisse in einem detaillierten FAT-Bericht (Factory Acceptance Test) dokumentiert werden. Dies umfasst:
•die Point-to-Point-Verbindungsprüfung (Durchgangsprüfung),
•Messungen der Erdungskontinuität und des Schutzleiterwiderstands,
•Hochspannungs- und Isolationsprüfungen (Hi-Pot-Test).
•Maßgeschneiderte Logistik – Wir passen die Versandart (Land-, See- oder Lufttransport) flexibel an den Bestimmungsort an, um eine strikte Termineinhaltung oraz maximale Frachtsicherheit zu gewährleisten.
•Spezialverpackung – Die Einheiten werden nach den höchsten Industriestandards für den Transport vorbereitet. Dazu gehören zertifizierte Holzkisten und spezielle Schutzmaterialien.
•Umfassende Dokumentation – Jede Einheit wird mit einer vollständigen As-built-Dokumentation (Bestandsdokumentation) und den entsprechenden Prüfberichten geliefert. Dies sichert eine reibungslose Integration und die sofortige Inbetriebnahme im System des Kunden.
Unsere Kompetenzen in der Schaltschrank-Vorfertigung
Unsere Produktionsstätte jest bestens für die umfassende Fertigung eines breiten Spektrums an elektrischen Geräten und Systemen gerüstet. Wir sind auf folgende Lösungen spezialisiert:
Schaltschränke und Schaltanlagen:
- NS- und MS-Schaltschränke – Lösungen im Niederspannungs- und Mittelspannungsbereich.
- Haupt- und Notstromverteiler – kritische Systeme für die Energieverteilung.
- Energie- und Steuerungsschaltanlagen – integrierte Systeme für ein fortschrittliches Industriemanagement.
Stromversorgungs- und Energieverteilungssysteme:
- Stromversorgungs-, Inverter- und USV-Schränke – einschließlich Lösungen für die unterbrechungsfreie Stromversorgung und Frequenzumrichter.
- Bedien- und Verteilertafeln – ergonomische und funktionale Schnittstellensysteme.
- Anschluss- und Steuerkästen (AC/DC) – spezialisierte Gehäuse für vielfältige elektrische Konfigurationen.
Lösungen für Energie und Erneuerbare Energien (EE):
- Schaltschränke für Erneuerbare Energien – dedizierte Systeme, die speziell für die Windkraft- und Photovoltaikbranche (PV) entwickelt wurden.
Sonderprojekte:
- Maßgeschneiderte Engineering-Lösungen – individuelle Engineering-Projekte, die exakt nach den einzigartigen Spezifikationen und Anforderungen des Kunden realisiert werden.
Ihr wirtschaftlicher Mehrwert mit Electris
Warum Electris als Partner für Montage & Vorfertigung wählen?
Eine Partnerschaft mit Electris ist vor allem jedno: eine Investition in die Sicherheit Ihrer Lieferkette (Supply Chain). Durch die lückenlose Integration unserer technologischen Prozesse und die Implementierung maßgeschneiderter Montagelösungen bieten wir Ihnen handfeste geschäftliche Vorteile. Wir bieten Ihnen:
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In-House-Produktion von bis zu 60 % der BOM-Elemente – Wir fertigen zentrale Kupfer-, Aluminium- und Stahlkomponenten direkt im eigenen Haus. Das macht uns unabhängig von den Marktschwankungen externer Lieferanten.
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Verkürzte Lieferzeiten (Lead Time) – Dank unserer integrierten In-House-Fertigung verkürzen wir die Lieferzeiten für die fertigen Systeme um durchschnittlich 2 Wochen.
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Risikominimierung & Versorgungssicherheit – Unsere internen Produktionskapazitäten garantieren eine termingerechte Lieferung oraz die lückenlose Kontrolle über Materialverfügbarkeit und Qualität.
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Skalierbarkeit auf ganzer Linie – Vom schnellen Prototyping und Pilotserien bis hin zur High-Volume-Serienfertigung. Wir realisieren alles: von kompakten Einheiten bis hin zu komplexen Großanlagen.
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Smart Assembly & Error Proofing – Wir setzen auf fortschrittliche Technologien und spezialisierte Werkzeuge, um menschliche Fehler konsequent auszuschließen (Poka-Yoke) und höchste Präzision im gesamten Montageprozess zu sichern.
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Design for Manufacturing (DfM) Unterstützung – Unser Engineering-Team optimiert Ihre Konstruktionen im Hinblick auf die Produktionseffizienz. Das senkt die Herstellungskosten und vereinfacht den Gesamtaufbau.
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Branchenspezifische Anpassung – Wir bieten maßgeschneiderte technologische Lösungen – einschließlich spezieller galvanischer Beschichtungen, Pulverbeschichtung und laminierter Stromschienen –, die exakt auf die Funktion und die Umgebungsbedingungen Ihrer Anlagen abgestimmt sind.
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Mehrstufige Verifizierung – Jede montierte Einheit wird strengen Prüfungen unterzogen, darunter Hochspannungsprüfungen (Hi-Pot-Tests), Schutzleiterwiderstandsmessungen oraz ein umfassendes FAT-Verfahren (Factory Acceptance Test).
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Konformität mit Richtlinien & Normen – Unsere Prozesse sind nach ISO 9001:2015 und ISO 14001 zertifiziert. Alle Montageprozesse entsprechen strikt der Norm IEC 61439 (äquivalent zu PN-EN 61439), was absolute Betriebssicherheit und langfristige Zuverlässigkeit garantiert.
Wir optimieren die Gesamtbetriebskosten (Total Cost of Ownership – TCO) durch fortschrittliche Logistik und präzise Bestandsführung. So gewährleisten wir eine kosteneffiziente Projektabwicklung in jeder Phase.
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